切削液如何选择?

切削液是金属加工切削过程中必不可少的加工助剂，在车削、机床加工等方面发挥了巨大作用。 切削液的作用表现在以下几方面
　　①冷却作用：降低磨削温度、避免工件烧伤及减少工件和刀具的热变形。
　　②润滑作用：提高了加工刀具之间的润滑性，在其表面形成润滑膜，减轻磨粒与工件表面的摩擦、降低工件表面粗糙度。
　　③清洗作用：冲洗掉磨削，避免划伤工件表面和堵塞砂轮。
　　④防锈作用：切削液含有防锈添加剂，起到防锈作用。
因此，使用切削液的厂家会考虑切削液如何选择的问题，以便更好的满足切削加工厂家对工件的精度要求。 首先要了解到油基和水基切削液的性能特点。一般来说，切削油的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。下面就从下列几点讲解切削液的选择方法： 工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。 ①粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
　　②对于加工材料难度大的应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；而难度小的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
　　③切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
　　④对于车削、铣削、钻削等切削速度较高的粗加工中，要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。 需要特别注意的是： 油基切削液，需要强调防火安全性；水基切削液，就应考虑切削液的排放问题。 综上所述，选择正确的金属切削液可以提高工件的加工质量，反之，则会影响切削加工产品的质量。 相关链接
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